IO-Link

Universell, intelligent, einfach

Um intelligente Fabriken zu schaffen,
müssen auch die Sensoren in der Feldebene der Automatisierung intelligent sein.

IO-Link ermöglicht den bidirektionalen Austausch von Daten zwischen Sensor- und Steuerungsebene,
Dies ermöglicht eine effiziente Wartung und Automatisierung durch Echtzeitüberwachung und vorausschauende Wartung.

Warum IO-Link?

Verarbeitung von Sensordaten

Digitalisierung von Daten auf Feldebene

Überwachung in Echtzeit

Echtzeit-Diagnose und
vorausschauende Wartung

Bi-direktionale Kommunikation

Bi-direktionale Kommunikation
zwischen Sensor- und Steuerungsebene

Gesteigerte Effizienz

Verbesserung der Produktivität und
Qualität umfangreicher Daten

IO-Link ist eine Schlüsselkomponente bei der Schaffung einer intelligenten Fabrikumgebung. Intelligente Fabriken erfordern mehr E/A-Geräte und Kommunikationsprotokolle, um verschiedene Daten über alle Geräte hinweg zu sammeln.

Die Geräteintegration ist durch industrielle Netzwerke auf der Steuerungsebene einfacher, aber auf der Feldebene ist sie aufgrund mangelnder Kommunikation schwieriger. IO-Link bietet eine Lösung für den Zugriff auf und den Austausch von verschiedenen Daten aus der Feldebene mit Geräten der Steuerungsebene.

Die IO-Link-Kommunikation ermöglicht die Erfassung von Daten auf der Sensorebene mit installierten EIN/AUS-Signalen und die Verbindung der Daten mit verschiedenen Geräten in der Fabrik. Dies ermöglicht eine Datenüberwachung in Echtzeit und eine vorausschauende Wartung, wodurch Ausfallzeiten reduziert und die Gesamteffizienz des Betriebs erhöht werden. Aus diesem Grund ist IO-Link zu einer wesentlichen Komponente bei der Schaffung intelligenter Fabriken geworden.

Was ist IO-Link?

Die IO-Link-Kommunikation ist ein industrieller Kommunikationsnetzwerkstandard (IEC 61131-9) für den bidirektionalen Austausch von Informationen zwischen IO-Link-Geräten und IO-Link-Master. Von IO-Link-Geräten gesammelte Informationen können an den IO-Link-Master übermittelt werden, um die Betriebseffizienz zu erhöhen.

IO-Link-Systemarchitektur

IO-Link-Systemkomponenten

IO-Link-Master

Der IO-Link-Master fungiert als Kommunikationsgateway zwischen IO-Link-Geräten der Feldebene und Steuergeräten. Mit dem IO-Link Master können Signale von Geräten der Feldebene mit industriellen Kommunikationsprotokollen ausgetauscht werden.

IO-Link-Gerät

IO-Link-Device ist ein Gerät der Feldebene, das IO-Link-Kommunikation unterstützt. IO-Link-Devices können für den Datenaustausch mit IO-Link-Master verwendet werden.

Software

Die umfassende IO-Link-Verwaltungssoftware ermöglicht es dem Benutzer, IO-Link-Geräte und -Daten einfach einzurichten, zu diagnostizieren und zu verwalten.

Vorteile von IO-Link

Bi-direktionale Kommunikation

Die IO-Link-Kommunikation ermöglicht die bidirektionale Kommunikation zwischen Feldgeräten und Steuergeräten.
Die Echtzeit-Überwachung von Sensor-Füllstandinformationen ermöglicht eine einfache Bedienung sowie die Verwaltung der vorausschauenden Wartung
und Störungserkennung für ein effizientes Produktionssystem.

IO-Link System

Bi-directional communication of output signals and sensor status, IO-Link Device, IO-Link Master, PLC

Leichtere Installation und Verdrahtung

Ausgangssignale von IO-Link-Geräten können mit einem IO-Link-Master standardisiert werden, ohne dass für jeden Signaltyp spezielle Steuerungen erforderlich sind.
Die IO-Link-Kommunikation verwendet die EIN/AUS-Leitung und die Kommunikationsleitung gemeinsam, so dass für die IO-Link-Kommunikation ein dediziertes
Kommunikationskabel oder ein einfaches 3/4/5-adriges, nicht abgeschirmtes Kabel verwendet werden kann.

Standard-System

Separate Steuerung für verschiedene Sensorsignale erforderlich

Fieldbus / Industrial Ethernet, Analog Output, Digital Output

IO-Link System

Einfachere Installation mit standardisierter Verdrahtung

Fieldbus / Industrial Ethernet, Standardized IO-Link Communication

Identifizierung von Fehlfunktionen und schnelle Wiederherstellung

In einer Fabrik kann es bis zu Tausende von Sensoren geben. Mit der IO-Link-Kommunikation können Sensoren in Echtzeit mit spezifischen
IDs überwacht werden, die über SCADA und andere Steuerungssoftware angewendet werden. Sensorfehlfunktionen können sofort erkannt werden
und eine schnelle Wiederherstellung ist möglich.

Distance error of target object detected on sensor No. 7

Easily check the errors
with the individual ID
of the sensor

※ Image example may differ from actual image

Predictive Maintenance with Real-time Monitoring

IO-Link communication sensors can be monitored not only the ON/OFF signals but also diagnostic data such as sensor usage time, disconnection,
and communication status. This allows predictive maintenance for sensor damage or detection error due to wear and vibration.

Information that can
be obtained through
IO-Link communication

Prozessdaten

Allgemeine Informationen, die periodisch zwischen Gerät und Master übertragen werden

Service-Daten

Informationen über das Gerät, einschließlich Modellnummer, Seriennummer, Fehlermeldungen und Warnungen.

Ereignisdaten

Informationen, die in das Gerät eingegeben oder aus ihm ausgelesen werden können, um eine vorausschauende Wartung zu ermöglichen, z. B. Spannungen, Zählzyklus usw.

Einfache Parametereinstellung

IO-Link-Parameterwerte und -Einstellungen können mit einer speziellen Software einfach geändert werden.
Die gleichen Parameter des IO-Link-Masters können aus dem Datenspeicher verwendet werden, und der Sensor kann
ohne zusätzliche Einstellungen sofort ausgetauscht werden, um einen einfachen und bequemen Betrieb zu gewährleisten.

Datenspeicherung

Speichern Sie die Parametereinstellungswerte der
Sensor-Datenspeicherliste im Master-Speicherplatz (Port)
oder laden Sie die im Master-Speicherplatz (Port)
gespeicherte Liste in den Sensor herunter.

IO-Link-Anwendungen

Einfache Wartung

Da die einzelnen Sensor-IDs gemeinsam überprüft werden können, ist es möglich, die Verschwendung von Arbeitskräften bei der Überprüfung von Fehlanschlüssen, Abtrennungen und Installationsfehlern von Sensoren zu reduzieren.

1
Sensorinstallationsfehler in der Produktionslinie
2
Einfache Überprüfung der Fehler anhand der individuellen ID des Sensors
3
Schneller Austausch und normaler Betrieb

Prädiktive Wartung

Daten können übertragen werden, bevor abnormale Symptome auftreten, um Fehlfunktionen aufgrund von Verschleiß oder Staub an mechanischen Teilen im Voraus zu verhindern.

1
Abnahme der vom Sensor in der Produktionslinie empfangenen Lichtmenge
2
Ermittlung der Ursache für den Rückgang der empfangenen Lichtmenge und Reparatur
3
Normaler Betrieb

Reduzierung der Ausfallzeit

Die Daten von Sensorfehlfunktionen und -ursachen können in Echtzeit übertragen werden, so dass es einfach ist, den Standort und die Ursache des Sensors zu überprüfen, um Ausfallzeiten zu reduzieren.